1

氧化夾渣

缺陷特征：

氧化夾渣多分布在（zài）鑄件的上表（biǎo）麵，在（zài）鑄型不（bú）通（tōng）氣的轉（zhuǎn）角部位。斷口（kǒu）多呈灰白色或（huò）黃色，經x光透視（shì）或（huò）在機械加（jiā）工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。

產生（shēng）原因：

（１）爐料不清潔，回爐料使用量過多（duō）。

（２）澆注係統設計（jì）不良。

（３）合金液中的熔渣未清除（chú）幹淨。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣。

（５）精（jīng）煉變（biàn）質處理後靜置時間不夠。

防止方法：

（１）爐料（liào）應經過吹砂，回爐料的使（shǐ）用（yòng）量適當降低。

（２）改（gǎi）進澆注係統設計，提（tí）高其擋渣能（néng）力。

（３）采用適當（dāng）的熔劑去渣。

（４）澆注時應當平穩並應注意擋渣。

（５）精煉後澆注前合金液應靜置（zhì）一（yī）定時間（jiān）。

2

氣（qì）孔、氣泡（pào）

缺陷特征：

鑄件（jiàn）壁內氣孔一般呈圓形或橢圓（yuán）形，具有光滑的表麵（miàn），一般是發亮的氧化（huà）皮，有（yǒu）時呈油黃色。表麵（miàn）氣孔、氣泡可通過噴砂發現（xiàn），內部（bù）氣孔（kǒng）、氣泡可通過X光（guāng）透（tòu）視或機械加工發現氣孔、氣泡（pào）在X光底片上呈黑色。

產生原因：

（1）澆注合金不平穩，卷入氣體。

（2）型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型和（hé）砂（shā）芯通氣不良。

（4）冷鐵表麵有縮孔。

（5）澆注係統設計不良.

防止方法：

（1）正確（què）掌握澆注速度，避免卷入氣體。

（2）型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型（xíng）材料的發氣量。

（3）改善(芯)砂的排氣能力。

（4）正確選用及處理冷鐵。

（5）改（gǎi）進澆注係統設（shè）計。

3

縮（suō）鬆

缺陷特征：

鋁鑄件縮鬆一般產生在（zài）內（nèi）澆道附近（jìn）非冒口（kǒu）根部厚大（dà）部位，壁的厚（hòu）薄轉接處和具有大平麵的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色， 淺黃色（sè）經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈（chéng）雲霧狀嚴重的呈絲狀縮鬆，可通過（guò）X射線、熒光低倍斷口等檢（jiǎn）查方法發現。

產生（shēng）原因：

（1）冒口補縮作用差。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆道附近過熱。

（4）砂型水（shuǐ）分過多，砂芯未（wèi）烘（hōng）幹（gàn）。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄型（xíng）中（zhōng）的位置不當。

（7）澆注溫（wēn）度（dù）過高，澆注速度太快。

防止方法：

（1）從冒口補澆金屬液，改進冒口設計。

（2）爐料（liào）應清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處設置冒口，安（ān）放冷鐵或冷（lěng）鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯（xīn）幹燥。

（5）采取細化晶粒的措施。

（6）改進鑄（zhù）件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。

4

裂紋

缺陷特征（zhēng）

鑄造（zào）裂紋（wén）：沿（yán）晶界發展，常伴有偏析（xī），是一種在較高溫度下（xià）形成的（de）裂紋在體積收縮較（jiào）大（dà）的合（hé）金和形狀（zhuàng）較複（fù）雜的鑄件容易出現。

熱處理裂（liè）紋：由於熱處理過燒（shāo）或過熱引起，常呈穿（chuān）晶（jīng）裂紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的（de）合金冷卻過劇。或存在（zài）其他冶金缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄（báo）變化過於懸殊。

（2）砂型(芯)退讓（ràng）性不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆（jiāo）注溫度過高。

（5）自鑄型中取出鑄件過早。

（6）熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法：

（1）改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓（yuán）滑過（guò）渡。

（2）采取（qǔ）增（zēng）大（dà）砂型（xíng）(芯)退（tuì）讓性（xìng）的措施。

（3）保證鑄件各（gè）部分同時凝固或順序凝固，改進澆注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度。

（5）控製鑄型冷卻出型時間。

（6）鑄（zhù）件變形時采用熱校（xiào）正法。

（7）正確（què）控製熱（rè）處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原（yuán）因

金屬液有液態轉為固態（tài）時（shí），體積變小（收縮）。若無金屬液補充，便會形成（chéng）縮孔。通常發生在較慢的凝固處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改變模具溫度。局部冷卻、噴（pēn）脫模劑，降低溫（wēn）度。有時隻能改變縮孔位置（zhì），而非（fēi）消除縮孔。

6

脫皮

產（chǎn）生（shēng）原因

（1）充填模式不良，造成金屬液重疊。

（2）模具變形，造成金屬液重疊。

（3）夾雜氧化膜。

防止（zhǐ）方法

（1）提早切換為高速。

（2）縮短充填時（shí）間。

（3）改變充填模式，澆口位（wèi）置，澆口速度。

（4）檢查（chá）模具強度是否（fǒu）足夠。

（5）檢查銷模裝置是否良好。

（6）檢查（chá）是否夾雜（zá）氧化（huà）膜（mó）。

7

空蝕

產生原因：因壓力突然變小，使金（jīn）屬液中的氣體忽然膨脹，衝擊模具，造成模具損傷。

防止方法：避免澆道截麵麵積的急速變化（huà）。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆（jiāo）不足、輪廓不（bú）清、邊（biān）角殘缺）

形成原因

（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄（zhù）係統不良原因。內澆（jiāo）口截麵太小。

（3）排氣條件不良原因。排（pái）氣不暢，塗料（liào）過多，模溫（wēn）過（guò）高導致型腔內氣壓高（gāo）使氣體不易排出。

防止辦法

（1）提高（gāo）鋁液流動性，尤（yóu）其是精煉（liàn）和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提（tí）高澆鑄速度。改 進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。

（2）增大內澆口（kǒu）截麵積。

（3）改善排氣條件，增（zēng）設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻， 並待幹燥後再合模。

2. 裂紋

特征（zhēng）：

毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫（féng），呈不規則線狀（zhuàng），有穿透和不穿透兩種，在外 力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未（wèi）被（bèi）氧（yǎng）化，熱（rè）裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件（jiàn）結構欠（qiàn）合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂（dǐng）出（chū）裝（zhuāng）置發生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而（ér）開裂。

（4）合金中有害（hài）元素（sù）超標，伸長率下降。

防止方法（fǎ）：

（1）改進鑄件結構，減小（xiǎo）壁（bì）厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截麵變化平緩。

（2）修正（zhèng）模具。

（3）調整模溫到工作溫度，去除倒（dǎo）斜度和（hé）不平整現象，避免拉（lā）裂。

（4）控製好鋁塗（tú）成分，尤（yóu）其是有害元素（sù）成分。

3．冷隔

特征：

液流對接（jiē）或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外（wài）力作用下有繼續發展趨勢。

形成原因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太低或排氣不良（liáng）。

（4）充型壓力不（bú）足。

防止方法：

（1）適當（dāng）提高（gāo）鋁液溫度和模具溫度，檢（jiǎn）查調整合金成份。

（2）使充填充分，合理（lǐ）布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑表麵上出現的凹陷部分。

形（xíng）成原因：

（1）鑄件（jiàn）結構不合理（lǐ），在局（jú）部（bù）厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆（jiāo）口截麵積太小。

（4）模溫（wēn）太高。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當增大內澆口截麵麵積（jī）。

（4）降低（dī）鋁（lǚ）液溫度和模具溫度，采用溫控（kòng）和冷卻裝（zhuāng）置，改善模具熱平衡條件，改（gǎi）善模具排氣條件，使用發氣量（liàng）少的塗料。

5. 氣（qì）泡

特征：

鑄件（jiàn）表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度太高。

（2）充（chōng）型速度太快，金屬液流卷入氣體。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在（zài）鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁（lǚ）液溫度高。

防止方法：

（1）冷卻模（mó）具至工作溫度。

（2）降低充型（xíng）速度，避免渦流包（bāo）氣。

（3）選用發氣量小的塗（tú）料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。

（4）清（qīng）理和增設排氣槽。

（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工藝。

6．氣孔（氣、渣孔）

特征（zhēng）：

卷入鑄（zhù）件內（nèi）部的氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑的（de）孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進入（rù）型（xíng）腔產生正麵撞擊，產生漩渦。

（2）充型速度太快，產生（shēng）湍流。

（3）排氣不（bú）暢（chàng）。

（4）模（mó）具（jù）型（xíng）腔位（wèi）置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。

（6）爐料不幹淨，精煉不良。

（7）模（mó）腔內有雜物（wù），過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀（zhuàng），避免鋁液（yè）先封閉分型麵上的排溢係統。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣（qì）。

（5）塗料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理幹淨、幹燥，嚴（yán）格遵守熔煉工藝。

（7）用風槍清潔模腔，過濾網（wǎng）製作符合工藝要（yào）求並按規定擺放。

（8）在加湯前後扒（bā）幹淨機台保溫爐內的渣。

（9）調整慢速充型（xíng）和快速（sù）充型的轉換點（diǎn）。

7．縮孔

特征：

鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表麵粗（cū）糙的（de）孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱（rè）節。

（3）補縮壓力低。

（4）內澆口較小。

（5）模具的局（jú）部溫度（dù）偏（piān）高。

防止方法：

（1）遵（zūn）守作（zuò）業標準（zhǔn），降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結（jié）構，消除金屬積聚部位（wèi），緩慢過渡。

（3）加大補縮（suō）壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調整塗料厚度，控製模具的局部（bù）溫（wēn）度。

8．花紋

特征：

鑄件表（biǎo）麵上呈現光滑條（tiáo）紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金（jīn）屬紋路，用 0#砂紙稍擦即（jí）可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）塗料用量太多。

（3）模具溫（wēn）度低。

防止方法（fǎ）：

（1）降低充型（xíng）速度。

（2）塗料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9. 變形

特征：

鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件（jiàn）結構設計不（bú）良，引（yǐn）起不均勻的收縮。

（2）開模過早（zǎo），鑄件剛度不夠。

（3）鑄造（zào）斜度小，脫模困（kùn）難。

（4）取置鑄件的操件（jiàn）不當。

（5）鑄件冷卻時急（jí）冷起引的變形。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛度。

（3）放大鑄（zhù）造斜（xié）度。

（4）取放鑄件應小（xiǎo）心，輕取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10． 錯位

特（tè）征：

鑄件一部分與另一部分在分型麵錯開，發生相對位移。

形成（chéng）原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨（mó）損。

（3）模（mó）具製造、裝配（pèi）精（jīng）美度。

防止方法:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除誤（wù）差。